目前轻量化材料已经在新能源汽车领域实现规模化应用，覆盖车身、底盘、电池包等核心部件，国内主流新车型的轻量化材料使用率已经突破30%，渗透率仍在稳步提升。
1 当前新能源汽车领域的轻量化材料应用呈阶梯化分布，不同性能材料的适用场景区分度较高：高强度钢凭借低成本优势，是目前用量最大的轻量化材料，占比超过六成，多用于普通家用车的车身结构件；铝合金轻量化效果明显，加工工艺成熟，目前被广泛用于电池包壳体、底盘悬挂部件，头部车企主流车型的单车用铝量已经超过180kg；碳纤维等高性能复合材料因单位成本偏高，目前仅应用于少数高端性能车型，暂未实现大规模下沉到大众市场。
2 原材料端降本是当前行业落地最广泛的降本方向，最常见的方式是推进高性能轻量化材料的国产化替代，此前高端铝合金板材、碳纤维原丝大多依赖进口，价格偏高，近年国内相关产能陆续落地后，这类原材料的市场价格已经下降了20%-40%，大幅拉低了整车轻量化的成本。行业也在推广退役汽车轻量化材料的回收再利用技术，铝合金、碳纤维等材料回收重新加工后性能损耗极低，能进一步降低原材料采购成本。
3 工艺与方案优化是另一类见效较快的降本路径，一方面车企通过推广一体化压铸、激光拼焊等新工艺，减少加工环节的废料产生，同时降低零部件组装的工时和耗材成本；另一方面通过结构方案优化，在满足整车身减重、强度要求的前提下，优先选用性价比更高的混合材料方案，比如高强度钢+铝合金混合车身，比全铝车身成本低15%左右，轻量化效果也能达到设计要求。
（XinNengYuan）