当前国内新能源汽车单车铝合金平均用量约为210kg，主流车型用量区间在150kg-350kg，高端纯电车型用量普遍超过400kg，比同级别传统燃油车高出60%以上。
1 不同定位车型的铝合金用量差异明显
入门级代步纯电车型受成本控制，铝合金用量多集中在150-200kg，主要应用于轮毂、电池包外壳等少数核心部件；中端家用新能源车型用量多在200-300kg，除基础部件外，车门、引擎盖等覆盖件也会采用铝合金减重；高端纯电平台打造的车型，铝合金用量普遍超过350kg，部分采用全铝车身的车型用量能达到500kg以上。
2 新能源汽车铝合金用量增长的核心要求：适配续航提升
新能源汽车自带大重量电池包，整备质量比同级别燃油车高出200-300kg，车重每增加10kg，纯电车型续航就会下降2-3km，减重是提升续航的核心方向。铝合金密度仅为传统钢材的三分之一，同等结构强度下减重效果能达到30%-50%，是当前性价比最高的轻量化材料之一。
3 产业成熟推动铝合金用量进一步提升
近几年铝合金的压铸、挤压加工技术不断成熟，材料成本相比十年前下降了近三成，车企的使用门槛大幅降低。同时铝合金的回收利用率超过90%，适配新能源汽车全产业链低碳环保的发展要求，加上铝合金耐腐蚀、导热性好的特性，适配电池包散热的需求，进一步推动了车企逐步提升铝合金的使用比例。
（YongLiang）